新华报业·新江苏讯 平均每40秒就能造好一辆车，每小时90辆新车从生产流水线下线，新能源车日产量可达1800辆……5月31日，记者走进理想汽车（常州）制造基地，感受新质生产力带来的变革。

在理想汽车智能制造基地焊装车间，记者看到车身部件随着输送通道到达指定位置，灵活的机械臂上下挥舞进行焊接作业，现场一派繁忙景象但又整洁、有序、高效，不显嘈杂。

“造得快，是因为焊装车间的自动化率高。”理想焊装车间工艺质量经理吴锦文介绍，全车间一共有24条全自动化生产线，共使用超过500台发那科机器人，其中点焊、激光焊、自冲铆接等连接工艺自动化率达到了100%，处于国内行业领先水平。大到电动机、天窗玻璃，小到门框密封条、各类螺栓，超过3000种零部件可智能配送至相应工位。

车身骨架预拼工位上，机器人通过抓手视觉引导抓取左右侧围进行涂胶，随后与车身进行预拼搭接，一台白车身骨架的雏形就出现了。记者注意到，在机器人自动涂胶的同时，有一套视觉监控系统同步拍照，并通过后台数据模板对比分析，快速判定涂胶是否合格，实时预警涂胶缺陷，保证车身的连接强度以及精度。

“这一视觉监控系统是基于我们全自研的质量监控平台——连山数据监控平台系统开发的。智能制造，不仅要造得快，更要造得好。”吴锦文说，连山监控系统把工厂的设备数据上传到云端，利用算法对每一辆车的生产进行实时监控，实现工艺过程参数报警和质量预警，可追溯整车生产过程中全生命周期的质量数据，也就是所谓的‘一车一档’，从而达成更高效率、更好品质。

40秒造一辆车的背后，还有当地强大的产业链、供应链支撑。目前，常州新能源汽车产业链已覆盖传动系、制动系、转向系、电气仪表系、灯具、汽车车身、汽车饰件等十几个领域，3400多家相关制造企业汇聚于此。

“在常州、武进以及武进国家高新区的支持下，我们拥有了更成熟、更完备的供应链系统。很多核心配套企业在我们附近建厂，如卓骏座椅、常诚车灯；常州本地也有很多优秀企业给我们配套，如星宇车灯；另外，一些自研、自制的关键及核心零件，我们也放在了常州。”理想汽车智能制造基地总负责人李斌直言，充分近地化使得基地运转效率更高、成本控制更优。

记者 洪叶 徐维庆/文 邵丹/摄 华苏杰/视频

编辑: 戴凌

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