近日，哪吒汽车官方官宣了一个重磅的消息，即哪吒汽车正联手力劲集团共同研发超 20000 吨的一体式压铸机，产品续航能力进一步提升，整车的刚性强度和安全可靠性更高。其主要指标是：压铸单个零件尺寸最大可达 5㎡，超 100 个零件合为 1 个零件，减重 15%，减少 3000 多个连接点，减少近百个工序，减少几十甚至上百工人，减少约 150 台机器人。官方称，该设备将实现 B 级车底盘制造等更大尺寸领域的一体化压铸，有望让哪吒汽车的底盘生产速度和质量打破纪录。

应该来说，看到这些主要指标瞬间，发现这其实是一款超越越目前市面上各大车企的压铸设备。自 2019 年特斯拉提出一体化压铸技术并大力推广以来，问界、蔚来、小鹏、理想、高合、吉利等新能源汽车厂商纷纷跟进，已经成为新能源车企的重要技术，也是滑板底盘生产所需的一项革命性制造技术。目前，新能源车企如特斯拉，高合，问界等普，遍采用 6000~9000 吨压铸机，个别车企如小鹏使用 12000 吨压铸机。像哪吒汽车布局研发超 20000 吨压铸机一样，对于更大级别压铸机各大汽车品牌也在纷纷布局；

哪吒汽车研发的超 20000 吨压铸机是目前市面上能力最强的压铸单元，能够一次性生产 5㎡的压铸零件。压铸机的能力最主要是根据压铸机在特定压铸压力下可生产的零件的投影面积，也就是决定了压铸零件的尺寸。比如在 40MPa 的压铸压力下，7200T 的投影面积可以达到 1.75㎡ ，9000T 的投影面积可以达到 2.25㎡，12000T 的投影面积可以达到 3㎡，16000T 的投影面积可以达到 4㎡，20000T 的投影面积可以达到 5㎡。

随着电池车身一体化的设计开始应用后，大型压铸机的需求明显提升，未来造新车或将像造玩具车一样，车身由几个一体化铸造的零件 " 拼一下 " 即可完成。但目前一体化压铸单元对应前、后底板和电池底座的压铸机吨位需要在 6000-12000 吨之间，而一体化下车身也要使用 10000 吨以上的压铸机用于生产。市面上 7200 吨的压铸机是可以生产一体化的前机舱或后地板，如小鹏和特斯拉的前机舱和后地板就是采用的 7200 吨的压铸机；9000 吨的压铸机时可以生产绝大多数一体化的前机舱或后地板，如小米的后地板；16000 吨的压铸机是可以生产一体化的电池框体和电池盒，可以实现 A00 级的车型底盘一体化成型；哪吒汽车研发的超 20000 吨的压铸机是可以一次性生产前机舱、后地板和电池框体的集合体或者一体化侧围内板，将实现 B 级车以及更大尺寸车型的底盘和侧围的一体化压铸成型。

除了带来制造工艺方面的革新，超 20000 吨一体化压铸对于哪吒汽车产品性能也将产生积极推动作用。相关研究表明，新能源汽车每减少 100kg 重量，续航里程可提升 10%-11%，还可以减少 20% 的电池成本以及 20% 的日常损耗成本。哪吒汽车表示：" 采用一体化压铸下，下车体和侧围双侧将减重约 15%，能有效提升产品的续航能力 "。

传统的汽车制造过程中，需要经过多个冲压、焊接等工序，生产出多个零部件，然后再进行组装。而哪吒汽车研发的一体化压铸技术可以将 100 多个零部件整合成一个完整的零部件，从而减少了零部件的数量和组装的工序。整车工艺减少焊点数量的大幅减少约 80%，连接点减少 3000 多个，整车工序减少近 100 个，可以节省上百个工人及 150 台机器人等，一方面提升了生产效率，一方面提升整车的刚性强度和安全可靠性。

据悉，哪吒汽车还向力劲集团采购多台大型智能压铸设备。此外，双方将共建合资公司，在安徽建设压铸示范制造基地，打造全球最大产、学、研一体的压铸研究院，为用户带来更轻量化、更长续航、更高性能的新能源汽车。